Störungsbedingte Instandhaltung – wenn jede Minute zählt
In modernen Produktionsbetrieben ist die Instandhaltung weit mehr als eine technische Notwendigkeit – sie ist ein strategischer Erfolgsfaktor. Denn selbst kleinste Störungen an einer Maschine oder Anlage können gravierende Auswirkungen auf Produktivität, Kosten und Sicherheit haben.
Eine störungsbedingte Instandhaltung – also eine Instandhaltungsstrategie, bei der Reparaturen und Wartungsarbeiten erst dann erfolgen, wenn ein Ausfall tatsächlich eingetreten ist – kann in bestimmten Betrieben eine wirtschaftlich sinnvolle Option sein. Entscheidend ist, sie richtig zu verstehen, gezielt einzusetzen und mit digitalen Hilfsmitteln zu unterstützen.
In diesem Artikel schauen wir uns die Instandhaltung, die im Ernstfall greift, einmal genauer an.
Definition: Was verstehen wir unter störungsbedingter Instandhaltung?
Unter störungsbedingter Instandhaltung (auch bekannt als ausfallbedingte Instandhaltung oder Störungsinstandhaltung) versteht man eine Form der Maintenance, bei der Instandhaltungsmaßnahmen und Wartung erst nach einem Ausfall von Maschinen, Systemen oder Geräten durchgeführt werden. Der Begriff wird oft synonym mit der reaktiven Instandhaltung oder auch dem englischen Run-to-failure genutzt.
Diese Vorgehensweise reagiert also auf ein Problem, anstatt es präventiv zu verhindern (dies wäre die vorbeugende Instandhaltung).
Ziel einer solchen Instandhaltung ist die Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit bei möglichst niedrigen Wartungskosten – schnell, zuverlässig und mit minimalem Einfluss auf den laufenden Betrieb. Reparaturarbeiten erfolgen dann, wenn es zu einer Störung an Maschinen oder Komponenten gekommen ist, nicht im Rahmen von vorbeugenden Wartungsaufgaben, die eher die vorbeugende Instandhaltung oder auch die vorausschauende Instandhaltung kennt.
Während vorbeugende Instandhaltung oder vorausschauende Instandhaltung auf Überwachung und Zustandsanalysen setzen, basiert diese Methode auf dem Prinzip: „Reparieren, wenn es nötig ist.“
Je nach Anwendung, Anlage und Branche kann dieser Ansatz wirtschaftlich sinnvoll sein – etwa dann, wenn Ausfälle selten auftreten, Ersatzteile kostengünstig verfügbar sind oder das betroffene Objekt (die Maschine, die Produktionsanlage) keine sicherheitskritische Rolle spielt.
Warum ist Instandhaltung in der Produktion so wichtig?
In jeder modernen Industrie ist eine durchdachte Instandhaltung das Mittel der Wahl, um Effizienz, Sicherheit und Qualität zu gewährleisten.
Effizienz und Produktivität: Ein geplanter Maschinenstillstand ist besser als ein unvorhergesehener. Nur wenn Anlagen verlässlich arbeiten, lassen sich Ressourcen optimal nutzen und Betriebskosten senken.
Sicherheit: Defekte Maschinen oder Komponenten bergen ein Risiko für Mitarbeiter und Produkte. Eine funktionierende Instandhaltung schützt Mensch und Betrieb gleichermaßen.
Qualität: Reibungslose Prozesse sichern gleichbleibende Produktqualität – und damit die Ziele des gesamten Unternehmens.
Rechtliche Normen: Unter anderem die DIN 31051 und DIN EN 13306 definieren klare Anforderungen an Instandhaltungsmaßnahmen – sie sorgen für Einheitlichkeit, Nachvollziehbarkeit und Dokumentation.
Eine professionelle Instandhaltungsstrategie ist damit kein Selbstzweck, sondern ein zentrales Element moderner Produktionssteuerung. Wie wir hier schon sehen, bringt die Instandhaltungsstrategie, die erst repariert, wenn etwas kaputt ist, bestimmte Herausforderungen mit sich – dazu mehr weiter unten.
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Exkurs: DIN 31051 – Instandhaltung nach Norm
Nicht nur aus ökonomischen und organisatorischen Gründen ist eine effiziente Instandhaltungsstrategie nötig. Die Sicherheit, festgelegt in den rechtlichen Rahmenbedingungen, legt es ebenfalls nahe, Wartungs- und Reparaturarbeiten mit angepassten Strategien auf hohem Qualitätslevel zu halten. Teils sehr genau werden Vorgaben zur Vorgehensweise gemacht.
Die DIN 31051 etwa beschreibt den systematischen Aufbau einer Instandhaltung. Sie unterteilt alle Tätigkeiten in vier Hauptgruppen:
Wartung – Maßnahmen zur Bewahrung des Soll-Zustands.
Inspektion – Beurteilung des aktuellen Zustands und Ermittlung von Abweichungen.
Instandsetzung – Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit nach einem Ausfall.
Verbesserung – Erhöhung der Zuverlässigkeit oder Lebensdauer von Anlagen.
Diese Norm bildet die Grundlage vieler Instandhaltungsstrategien, einschließlich der störungsbedingten Instandhaltung. Sie sorgt dafür, dass Maßnahmen, Prozesse und Ziele klar definiert und vergleichbar bleiben – unabhängig von der Größe oder dem System eines Unternehmens.
Europaweit definiert die DIN EN 13306 die grundlegenden Begriffe und Konzepte der Instandhaltung. Sie legt fest, wie Tätigkeiten wie Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung systematisch voneinander abgegrenzt und verstanden werden.
Ziel der Norm ist es, eine einheitliche Sprache und Struktur für das Anlagenmanagement und die Maintenance-Prozesse zu schaffen. Damit dient sie als Grundlage für nationale und internationale Instandhaltungsstrategien und für die Umsetzung der DIN 31051 in der Praxis.
Die verschiedenen Arten der Instandhaltung
störungsbedingte oder reaktive Instandhaltung
- störungsbedingte oder reaktive Instandhaltung
- vorbeugende Instandhaltung
- zustandsorientierte Instandhaltung
- vorausschauende Instandhaltung
Jede dieser Strategien hat ihre eigene Anwendung, ihre Vorteile und Nachteile. Ein genauerer Überblick dazu findet sich in unserem Artikel Instandhaltungsmanagement.
Störung in der Produktionsanlage – was das in der Industrie 4.0 bedeutet
Eine Störung im laufenden Prozess kann heute weit mehr Folgen haben als früher. In der Industrie 4.0, in der Maschinen, Anlagen und Systeme digital vernetzt sind, hat jeder Maschinenausfall unmittelbare Auswirkungen auf ganze Wertschöpfungsketten.
Ausfälle führen zu Ausfallzeiten, die Ressourcen und Budgets belasten und sind organisatorische Herausforderungen.
Zudem steigt durch die zunehmende Automatisierung die Komplexität – ein Fehler in einer einzelnen Komponente kann schnell den gesamten Betrieb beeinträchtigen. Deshalb sind schnelle Reaktion, klare Anweisungen und digitale Unterstützung entscheidend für eine effiziente Instandsetzung.
Zeit ist Geld – der alte Spruch gilt in der Industrieproduktion 4.0 genauso wie früher.
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Vorteile der störungsbedingten Instandhaltung für die Produktion
Trotz ihrer Risiken hat die störungsbedingte Instandhaltung in bestimmten Betriebsbereichen klare Vorteile:
Fokussierung auf Notwendigkeit: Wartungsarbeiten werden nur dann durchgeführt, wenn ein tatsächlicher Ausfall vorliegt – das spart Wartungskosten und Arbeitszeit.
Minimale Planung: Da keine festen Wartungsintervalle definiert sind, entfällt aufwändige Planung.
Volle Nutzung der Lebensdauer: Maschinen und Anlagen werden bis zum tatsächlichen Ende ihres Lebenszyklus genutzt – eine maximale Ausschöpfung der Investition.
Einfache Einführung: Diese Methode erfordert keine komplexe Festlegung von Überwachungssystemen und ist daher unkompliziert umsetzbar.
Für Unternehmen, die über robuste Geräte verfügen und bei denen Ausfälle selten auftreten, kann diese Form der Instandhaltung also durchaus eine wirtschaftliche Option sein.
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Herausforderungen und Risiken bei störungsbedingter Instandhaltung
Die Kehrseite dieser Strategie darf jedoch nicht unterschätzt werden:
Ungeplante Ausfälle: Sie können zu Produktionsstillständen, Kosten und Verzögerungen führen.
Hohe Reparaturkosten: Reparaturarbeiten nach größeren Ausfällen sind meist aufwendiger als präventive Wartungsaufgaben.
Sicherheitsrisiken: Besonders bei sicherheitskritischen Anlagen kann ein spontaner Ausfall gefährliche Situationen schaffen.
Fehlende Transparenz: Ohne kontinuierliche Inspektionen fehlt der Überblick über den technischen Zustand der Maschinen.
Deshalb setzen viele Unternehmen heute auf eine Kombination aus reaktiver, vorbeugender und vorausschauender Instandhaltung, um das beste Kosten-Nutzen-Verhältnis zu erreichen.
Maßnahmen aus der störungsbedingten Instandhaltungsstrategie
Wie sieht nun die Instandhaltung faktisch aus, wenn das Unternehmen eine reaktive Instandhaltungsstrategie verfolgt? Werfen wir einen Blick auf konkrete Maßnahmen für diese Form der Maintenance.
Wird eine Störung erkannt, muss die Reaktion präzise und schnell erfolgen. Treten Probleme auf, werden Techniker folgende Schritte gehen, um ein Gerät oder ganze Systeme schnellstmöglich wieder funktionsfähig zu machen:
- sofortige Diagnose und Ursachenanalyse
- Behebung der Störung auf Basis der vorhandenen Berufserfahrung
- Dokumentation der durchgeführten Instandsetzungsarbeiten
- Nutzung digitaler Hilfsmittel für effiziente Kommunikation und Planung
Hier kommt der tepcon „instructor“ ins Spiel.
Der tepcon „instructor“ in der Instandhaltung
Mit dem digitalen Werkzeug „instructor“ von tepcon wird die störungsbedingte Instandhaltung erheblich effizienter.
Digitale Arbeitsanweisungen, Prozessdokumentationen und Prüfanweisungen unterstützen Techniker und Teams nicht nur bei der schnellen Durchführung von Reparaturen und Instandsetzungen sondern führen auch durch die Fehleranalyse.
Mit dem „instructor“ können alle Schritte zur Fehlerbehebung klar, visuell und standardisiert dargestellt werden – mit Abbildungen, Videos und interaktiven Elementen. Das hat Vorteile für die Personalplanung und fürs Zeitmanagement, denn dank detaillierter Anleitungen für die Fehlerbehebung braucht es wenige und unter Umständen auch nicht besonders geschulte Mitarbeiter, die Probleme beheben können.
Formulare mit Wenn-Dann-Logik unterstützen bei der Fehleranalyse und blenden je nach Zustand der Anlage nur relevante Informationen ein. So wissen alle Beteiligten genau, was zu tun ist.
Auch die fortlaufende Protokollierung spielt eine wichtige Rolle: Jeder Eingriff, jede Reparatur und jeder Schritt wird automatisch erfasst.
Das erleichtert spätere Inspektionen, unterstützt die Fehleranalyse und fördert langfristig die Verbesserung der Instandhaltungsstrategie insgesamt.
Mit dem instructor wird aus einer reaktiven Notmaßnahme ein strukturierter, digital gesteuerter Prozess – eine smarte Lösung für die Instandhaltung im Zeitalter der Industrie 4.0.
Sie wollen Ihre Instandhaltungsstrategie für Anlagen und Maschinen auf ein neues, digitales Level heben? Dann starten Sie am besten gleich Ihre Testphase.
Wartungs- und Ausfallzeiten minimieren mit dem „instructor“: Holen Sie sich Ihren Beratungstermin!
Die störungsbedingte Instandhaltung bleibt – trotz moderner Alternativen – ein wichtiger Baustein im Anlagenmanagement vieler Betriebe. Entscheidend ist, sie intelligent zu steuern, transparent zu dokumentieren und digital zu unterstützen.
Mit dem tepcon „instructor“ gelingt genau das:
- schnelle Reaktion auf Ausfälle
- klare Anweisungen und visuelle Hilfsmittel
- vollständige Dokumentation aller Maßnahmen
- Reduzierung von Ausfallzeiten und Kosten
Mit dem „instructor“ sind wir eigentlich schon in der Zukunft der Instandhaltung angekommen:
Ein zentrales Element moderner Maintenance-Konzepte ist die mobile Instandhaltung. Über Tablets oder Smartphones können Techniker mit dem tepcon „instructor“ direkt vor Ort auf relevante Wartungsdaten, Maschinenhistorien oder Ersatzteillisten zugreifen – jederzeit und ortsunabhängig.
So lassen sich Instandhaltungsarbeiten schneller dokumentieren, Störungen gezielter beheben und die Qualität der ausgeführten Maßnahmen deutlich erhöhen.
Die mobile Nutzung des „instructor“ verkürzt Reaktionszeiten erheblich und steigert langfristig die Effizienz in der gesamten Instandhaltungsorganisation.
Jetzt informieren: Ihr persönlicher Ansprechpartner für den „instructor“ ist für Sie da.
